El análisis causa raíz en mantenimiento (RCA) sirve para que una avería deje de repetirse: en lugar de reparar el síntoma, buscas por qué ocurrió y actúas sobre el origen. En esta guía aprenderás tres técnicas, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa y el árbol de fallos, con un ejemplo de una bomba que se para cada tres semanas, una plantilla de columnas y cómo dar seguimiento a las acciones desde las órdenes de trabajo.

Análisis causa raíz en mantenimiento: 5 porqués e Ishikawa
Deja de reparar la misma avería: encuentra la causa y elimínala.
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Técnica 1Los 5 porqués

La técnica consiste en preguntar «¿por qué?» una y otra vez hasta llegar a una causa sobre la que puedas actuar. ASQ atribuye el método a Sakichi Toyoda y recuerda que pueden hacer falta menos o más de cinco preguntas. Ejemplo ilustrativo con una bomba que se para cada tres semanas:

1

¿Por qué se para la bomba?

Se gripa el rodamiento del motor.

2

¿Por qué se gripa?

Le falta lubricación.

3

¿Por qué le falta lubricación?

El punto de engrase no se rellena en la ronda.

4

¿Por qué no se rellena?

La tarea no figura en el plan preventivo de esa línea.

5

¿Por qué no figura?

Al ampliar la línea no se revisaron los planes de los equipos nuevos.

Causa raíz: la gestión de cambios no actualiza los planes preventivos. Acción: añadir la revisión de planes al procedimiento de ampliación de líneas y crear la tarea de engrase.

Técnica 2Diagrama de Ishikawa

Cuando hay varias hipótesis, el diagrama de Ishikawa las ordena por categorías. Según ASQ, las categorías clásicas son las 6M (materiales, maquinaria, métodos, medición, mano de obra y medio ambiente). Este es el mismo caso, con causas posibles que habría que verificar con datos:

Maquinaria

  • Rodamiento gripado
  • Retén dañado

Método

  • Tarea de engrase no definida
  • Ronda sin checklist

Material

  • Grasa no adecuada
  • Lote de grasa mezclado

Mano de obra

  • Formación no actualizada
  • Cambio de turno sin relevo

Medición

  • Sin control de temperatura
  • Sin análisis de vibración

Medio ambiente

  • Polvo en el punto de engrase
  • Alta temperatura de nave
La bomba P-102 se para cada 3 semanas

Técnica 3Árbol de fallos

El árbol de fallos parte del evento no deseado y lo descompone hacia abajo con puertas lógicas: «O» cuando basta una causa, «Y» cuando hacen falta varias a la vez. Es útil en fallos complejos. Ejemplo simplificado:

Parada de la bomba P-102
O
Fallo mecánico
O
Rodamiento gripadoSello roto
Fallo eléctrico
O
Disparo de protecciónCable dañado
Parada de proceso
O
Orden del operarioFalta de producto

ComparativaCuál usar según el caso

TécnicaQué haceCuándoLimitación
5 porquésUna cadena de causas, de lo visible a lo organizativo.Averías sencillas con una cadena de causas clara.Puede dejar fuera causas múltiples.
IshikawaAgrupa causas posibles por categorías (6M).Cuando hay varias hipótesis y quieres ordenarlas.Es una lluvia de ideas: hay que verificar con datos.
Árbol de fallosParte del evento no deseado y lo descompone con puertas O/Y.Fallos complejos con varias combinaciones de causas.Requiere más tiempo y conocimiento del sistema.

ProcesoLos 6 pasos de un RCA

1

Define el problema

Con hechos: qué equipo, qué ocurre, cuándo y con qué frecuencia.
2

Contén y recoge datos

Conserva piezas, fotos, historial de órdenes y lecturas.
3

Forma el equipo

Mantenimiento, operación y quien conozca el equipo.
4

Analiza las causas

Elige una técnica o combina varias, y verifica con datos.
5

Define acciones

Una acción por causa raíz, con responsable y fecha.
6

Verifica la eficacia

Comprueba que la avería no vuelve a aparecer.

PlantillaColumnas de una hoja de causa raíz

  • Equipo y fecha del fallo
  • Descripción del problema
  • Técnica usada
  • Causa raíz
  • Acción correctiva
  • Acción preventiva
  • Responsable
  • Fecha límite
  • Orden de trabajo asociada
  • Verificación de eficacia

SeguimientoDel análisis a la orden de trabajo

Un RCA solo vale si las acciones se ejecutan. Crea una orden de trabajo por cada acción y usa sus tareas, notas y adjuntos para dejar constancia del análisis, de las fotos y de la verificación; según la página de gestión de órdenes de trabajo, Oxmaint permite listas de tareas, adjuntos y notas en cada orden. Para decidir a qué fallos aplicar el RCA, usa tu análisis de criticidad y tus KPIs de mantenimiento.

Errores4 errores frecuentes

Parar en «error humano»Detrás de un error de una persona suele haber un fallo de método, formación o diseño. Pregunta cómo mejorar, no quién tuvo la culpa.
Quedarse en una sola causaUn solo hilo de «porqués» puede dejar fuera otras causas; contrasta con un Ishikawa.
No verificar con datosUna hipótesis no es una causa: comprueba con historial, mediciones y piezas.
Dejar las acciones sin seguimientoSi la acción no tiene orden de trabajo y fecha, no se ejecuta.

FAQPreguntas frecuentes

¿Qué es el análisis causa raíz en mantenimiento?
Es un proceso para encontrar por qué ocurre un fallo y actuar sobre su origen, no sobre el síntoma, de modo que no se repita. También se conoce como RCA o, en inglés, RCFA (root cause failure analysis).
¿Cuántos porqués hay que hacer?
No necesariamente cinco. Según ASQ, puede hacer falta menos o más de cinco veces para llegar a la causa raíz; lo importante es parar cuando la causa es algo sobre lo que puedes actuar.
¿Qué es un diagrama de Ishikawa?
Es un diagrama de causa-efecto, llamado así por Kaoru Ishikawa, que ordena las causas posibles por categorías. Según ASQ, las categorías habituales son las 6M: materiales, maquinaria, métodos, medición, mano de obra y medio ambiente.
¿Cuándo conviene hacer un RCA?
En averías repetitivas, paradas largas o fallos con consecuencias de seguridad o medioambientales. Define tus propios criterios; por ejemplo, un RCA cuando un mismo fallo se repite o cuando una parada supera cierto tiempo.
¿Qué diferencia hay entre RCA y AMFE?
El AMFE anticipa cómo puede fallar un equipo y prioriza los riesgos antes de que ocurran; el RCA investiga un fallo que ya ocurrió. Ambos se complementan: consulta la guía de AMFE.
¿Cómo se hace el seguimiento en el GMAO?
Convierte cada acción en una orden de trabajo con responsable y fecha, y usa las notas y los adjuntos de la orden para registrar el análisis. Revisa el historial del equipo para verificar que el fallo no se repite. Mira cómo funciona la gestión de órdenes de trabajo de Oxmaint.
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